В Калуге налажено производство кроссоверов по европейским стандартам

Не прошли мимо: почему Tenet быстро вошел в топ-5 рынка и что отличает калужский завод на фоне конкурентов.

В Калуге налажено производство кроссоверов Tenet по европейским стандартам. Завод, ранее принадлежавший Volkswagen, теперь выпускает новые модели с высокой долей автоматизации и сохранением опытной команды. Разбираемся, как устроен процесс, какие технологии применяют и почему бренд Tenet так быстро занял лидирующие позиции.

На территории бывшего завода Volkswagen в Калуге налажен выпуск автомобилей Tenet. За короткое время молодой российский бренд оказался в числе лидеров рынка, что стало неожиданностью даже для скептиков. На предприятии удалось не только сохранить часть коллектива, но и внедрить современные производственные решения.

Сегодня на заводе AGR Automotive Group кипит работа: здесь собирают кроссоверы по полному циклу — от сварки до окраски. Примечательно, что многие сотрудники трудятся на этом месте уже более десяти лет, часть специалистов вернулась после перерыва. Новых специалистов обучают в специальном центре, чтобы поддерживать высокий уровень квалификации.

Перед ними стояла непростая задача - адаптировать производственную линию под совершенно другие автомобили, причем сразу с учетом сварки, окраски и автоматизации. Соглашение с китайским партнером Defetoo было заключено в феврале 2025 года, и весной уже началась поставка оборудования. Первый кузов сварили в июне, а к августу запустили полноценное производство.

Технологии и автоматизация: ставка на роботов и опыт

Сварочные, окрасочные и сборочные линии подверглись серьезному пересмотру. Автоматизация сварки достигла 90%: старые роботы Fanuk теперь работают в тандеме с новой Yaskawa. Максимальная производительность — 41 автомобиль в час, а при работе в три смены завод способен выпускать до 200 тысяч машин в год. Пока объемы скромнее. На конвейере сейчас преобладают кузов Тенет Т4 и Т7.

Особенности сборки и контроля качества

Кузовные панели автомобилей почти полностью оцинкованы, кроме крыши. Для российского рынка усилили антикоррозионную защиту: слой грунта и краски стали гуще, чем у китайских аналогов. Кузова проходят процедуру с полным переворотом, чтобы антикоррозийная жидкость проникла во все полости. Перед покраской кузова очищают перьями страуса эму – необычная, но эффективная технология.

В сварочном цеху трудятся почти 700 человек, а на сборке людей еще больше — около 1400 сотрудников и всего четыре робота. Рабочие используют электронные гайковерты, которые фиксируют параметры затяжки в базе данных. Если возникла проблема, можно отследить, когда и кем была выполнена операция.

Контроль качества организован на каждом этапе: более 300 специалистов проверяют автомобили, проводят исследования, осматривают и тестируют детали. Внутренний аудит проводится в сборочных, лакокрасочных цехах и на финальной стадии. Один-два кузова за смену отправляют на проверку геометрии, а на отдельных деталях можно встретить наклейки «годная деталь».

Локализация и планы на будущее

Детали для сборки поставляются на заводе в коробках с маркировкой "сделано в Китае2, хотя часть компонентов уже локализована в России - например, аккумуляторы. В перспективе планируется выпустить шины и штамповать детали из российской стали.

Завод может выпускать три-четыре разных модели одновременно. Система контроля качества на предприятии осталась практически неизменной с «фольксвагеновских» времен, что определенно имело место на конечном результате. Печать